經高頻淬火設備熱處理后的直線滾動導軌如何進行質量檢驗？

直線滾動導軌的加工流程為備料-鍛造-球化退火-機械加工-去應力退火-淬火、回火-半精機械加工-人工時效處理-精機械加工。其中的球化退火、去應力退火及淬火、回火熱處理常采用高頻淬火設備進行。本文簡單介紹了閥片的熱處理工藝分析及實施要點，希望對您的工作有所幫助。為了保證加工質量，對熱處理后的導軌進行質量檢驗是非常有必要的。

1、球化退火后，采用布氏硬度計檢測硬度，要求在179-207HBW范圍內；進行金相組織檢查，采用大型工具顯微鏡進行切片檢查，球狀珠光體為2-4級；還應進行變形量檢查，采用塞尺在檢測平臺上進行檢查，要求變形量≤2mm/全長。

2、去應力退火后，采用塞尺在檢測平臺上進行檢查，要求變形量≤0.3mm/全長。

3、淬火、回火后應進行：

a.硬度檢測，采用洛氏硬度計檢測，要求四個工作面硬度為58-63HRC。

b.金相組織檢測，要求淬火組織為馬氏體（1-5級）十殘余奧氏體十碳化物。

c.變形量應控制在≤0.3mm/全長。

經感應淬火設備淬火后的工件為什么要進行回火熱處理？

工件淬硬后加熱到AC1以下的某一溫度，保溫一定時間，然后冷卻至室溫的熱處理工藝稱為回火。凡經感應淬火設備淬火的鋼件一般必須立即進行回火。為什么要進行回火熱處理呢？

淬火后的工件進行回火的目的如下：

1、降低脆性，消除內應力。由于淬火鋼中的馬氏體和殘留奧氏體都是亞穩組織，而且馬氏體中尚存大量晶體缺陷（如高密度位錯，孿晶及空位等），以及淬火鋼中較大的殘留內應力等，它們都是不穩定因素，均有自發轉變為平衡組織的傾向。熱處理過程中，影響熱處理效果的因素有很多，如熱處理工藝、原材料等。如不及時回火，勢必會引起工件進一步的變形甚至開裂。

2、獲得所要求的力學性能。工件經感應淬火設備淬火后，雖然強度與硬度有極大提高，但其塑性、韌性卻明顯下降，而實際工件往往要求強度與塑性要有適宜的配合。我公司具有完善的售前、售后服務體系和的熱處理工程師，確保您無后顧之憂，無技術之憂。為獲得對工件要求的性能，可以用回火溫度來調整硬度，減小脆性，得到所要求的強度、塑性和韌性。

3、穩定工件尺寸。由于淬火鋼中的馬氏體和殘留奧氏體都是亞穩組織，具有自發轉變為穩定組織的趨勢，因而將引起工件的性能、尺寸和形狀的改變，通過回火可促使這些不穩定組織的轉變，達到穩定組織與尺寸的目的。

柄式銑刀是如何采用高頻淬火設備淬火的

高速具大多用鹽浴淬火，少部分用真空，這里介紹用高頻感應淬火工藝。

銑刀高頻熱處理采用WH-VI-16型設備及自制淬火機床，工件由固定，可以上下移動或轉動，可無極變速；用單圈感應器，感應器與工件之間的間隙為4--5mm.銑刀的材料為W18CR4V的高速鋼含有大量的合金元素，異熱性差，塑性較低，為減少銑刀的變形，防止開裂，并達到預期的淬硬層深度830-850℃預熱，1270-1290℃加熱。在操作方面，進行了如下的控制：工件在感應圈中旋轉，并從上至下移動連續加熱，再反向移動一次，待工件溫度達到預熱溫度的上限時停止加熱等待0.5-1min，以使工件預熱均勻，隨即進行淬火加熱，帶工件達到淬火溫度后。浸入60-80攝氏度的油中冷卻。量柱的具體加工工藝為：淬火-清洗-深冷處理-回火-清洗-中間部分感應加熱退火-矯直-穩定化處理-清洗。

回火工藝為560℃X1hx3次。3次回火后硬度63-65HRC，變形較小。直徑14.3mm*140mm的銑刀，在長度范圍內直線度小于0.5Mm,其余一些規格銑刀變形量≤0.10mm。

對高頻感應淬火的高速鋼銑刀進行了檢驗，淬火晶粒度為9級，過熱程度≤1級，金相組織為回火馬氏體及均勻分布的碳化物，少量殘留奧氏體，脫碳層小于磨削量。

高頻感應淬火的銑刀經生產時間考核，由原來只能加工一塊管板（每塊管板400余孔）提高到能加工4塊管板。

在高頻淬火的性能及特點上：

1、加熱快：快加熱速度不到1秒，(速度快慢可調節控制)

2、加熱廣：可加熱各式各樣的金屬工件(根據工件形狀不同更換可拆卸式感應圈)

3、安裝方便：連接電源，感應圈和進出水管即可使用；體積小、重量輕、使用非常方便

4、操作簡便：幾分鐘即可學會

5、啟動快：通水通電后即可啟動加熱

6、耗電少：比老式電子管高中頻設備節電70％左右，工件越小耗電量越小

7、效果好：加熱非常均勻(也可通過調節感應圈的疏密，使工件各部位獲得各自需要的溫度)，升溫快，氧化層少，退火后無廢品

8、功率可調：無極調節輸出功率

9、保護全：設有過壓、過流、過熱、缺水等報警指示，并自動控制和保護

10、溫度可控：通過設定加熱時間及紅外線測溫儀，來控制工件加熱的溫度，這樣可把加熱溫度控制到一個技術點上，也可根據需要增加保溫功能。

11、安全性高：免除了產生近萬伏高壓的升壓變壓器