4分鐘前 湘潭模內切加工服務至上「億瑪斯自動化」[億瑪斯自動化afc9de1]內容：

一般模內熱切系統由微型高壓油缸、自動控制切刀組件、成型控制系統及其它輔助零部件組成。工作時，成型控制器根據設定的切刀頂出和回退時間，通過高壓動力模組驅動安裝于模具內部的微型油缸，再由微型油缸帶動切刀機構，在模具內部實現澆口與產品的分離。

切刀頂出和回退的時間設定是否合理將直接影響到澆口切除后澆口斷面的外觀品質。

切刀回退的時機：若澆口還未完全凍結，切刀就開始回退，型腔內的塑膠在壓力差的作用下將會往澆口倒流，且產品澆口斷面就會產生多膠。一般而言，在不影響成型週期的前提下，切刀的回退時間越晚越好。

局限性：對于保壓時間較長的產品，由于切刀動作時澆口處的凍結層已經較厚，切刀剪切澆口所需克服的阻力增加，這就加速刀具的磨損從而產生澆口毛邊。同樣的，對于填充時間特別短的產品，由于澆口特別小，充填結束的同時澆口就已經凍結了，此時切刀剪切澆口就相當于冷切，刀具因磨損加劇而產生澆口毛邊。因此這兩類產品不建議採用模內澆口熱切。

此類薄壁裝飾框制品，由于壁厚薄，受塑膠圖片流長比的限制，需要採用多個進澆口進膠才能滿足注塑生產的要求。在生產過程中，制品的冷卻時間很短而流道的冷卻時間卻是制品的好幾倍，2/3的成型週期都在流道的冷卻時間上，而且脫模后流道的后收縮容易造成產品的翹曲變形。另外，多個進膠口在成型后的切除方式將影響到產品的品質和生產效率。若採用人工修剪，效率低，澆口切斷面的品質穩定性無法控制。採用模內熱切，讓產品在模具型腔內就完成澆口和產品的切除分離，這樣只需制品冷卻后即可開模頂出，而無須花費額外的時間等待流道冷卻，大大縮短了成型週期，提高了產能。

模內熱切模具在當今世界各工業發達國家和地區均得到極為廣泛的應用。注塑產品的存在為現代生活帶來了巨大的便利，然而在實際的注塑產品生產中卻存在這諸多的問題。注塑磨具不能提供給注塑件足夠的料頭切除，這增加了人力的消耗，利用人力對料頭進行去除，不僅會增加生產周期，而且使產品的質量遭受到巨大的威脅。模內熱切機器的出現使著一問題得以解決。