半軸淬火機床表面淬火存在問題及今后改進設想

半軸淬火機床淬火經過多次摸索試驗及小批,證明采用變參數的連續淬火法能夠得到符合設計要求的均勻淬火層, 但是, 在具體中也暴露了一些問題,影響淬火質量的穩定。

起始部位端面間隙的調整困難, 調大了,端面到溫滯后太多, 側面出現過熱現象, 調小了, 又會接觸端面引起打火, 零件。 靠操作者肉眼觀察, 手工控制常出問題。加限位器控制則由于半軸長度方面精度不嚴, 而間隙影響又敏感, 難見收效。

改進設想: 感應器本身涂 0.2 mm 左右厚絕緣層( 搪瓷等無機涂料) , 或上下與機床絕緣, 使半軸處于電懸浮狀態。3、評定結果符合要求后，由熱處理工藝員負責收集整理評定資料并保存。這樣一來, 即使感應器接觸上工件也不會引起打火, 操作安全、方便。其次, 操作程序較復雜, 每次淬火都需專人調整電參數, 若調整不及時還將有可能產生溫度過高過低現象, 影響淬火質量。改進設想: 調整旋鈕和儀表移至操縱盤附近, 方便調節, 或機床加裝撥動開關, 到位即自動調節。另一種設想是設計一種裝配式 可 調 間 隙 感 應器, 在淬火操作過程中自動調整好間隙至Z佳狀態,如能大批量, 能研究出此種全新感應器是比較理想合算的。筆者認為, 作出一些改進之后, 半軸中頻感應加熱淬火將可達到半機械化的水平, 滿足大批量的要求。

淬火時冷卻不當而造成的淬裂淬火時由于冷卻不當

淬火時冷卻不當而造成的淬裂淬火時由于冷卻不當，也會使零件發生淬裂事故。例如45號鋼在淬火時有形成淬火裂紋的傾向。尤其當碳含量處于上限以及零件直徑在7～8MM時易發生開裂。故淬火時選擇合適的冷卻介質極 其重要。加限位器控制則由于半軸長度方面精度不嚴,而間隙影響又敏感,難見收效。另外，一些零件的結構較復雜，截面尺寸變化又較大，如果冷卻劑選擇不當，壁薄部位容易造成應力集中而導致淬裂。

6、機械加工缺陷導致的淬裂由于機械加工不良，在零件表面留下了深而粗的刀痕，在淬火冷卻時，造成該處應力集中而導致裂紋。

7、零件外形對淬火裂紋的影響零件幾何形狀不合理或截面過渡區厚薄相差較大，在淬火時均易因應力集中而產生裂紋，另外，若零件的鍛造流線分布不良，亦可能在淬火時造成淬裂缺陷。

8、不及時回火導致的開裂淬火后如不能及時回火，以致組織應力未能及時消除，將可能因淬火殘余應力過大而導致裂紋的產生。特別是對于尺寸較大的工件，淬火后雖然表面已冷到室溫，但心部尚未冷透，心部奧氏體組織仍在向馬氏體轉變，應力在不斷增加，也就是說，淬火過程還在零件內部繼續進行，以致在室溫放置一段時間后，零件才發生開裂。關于用戶來說，效益就是一個設備的功率，那么淬火機床的各項政策就不能低于同類的其他產品。

感應淬火前的預備熱處理有三種

感應淬火前的預備熱處理一般有三種,退火處理(球化退火)、正火、調質處理。

對于退火工藝主要應用于高碳鋼如彈簧鋼材料和軸承材料。感應淬火前的預備熱處理具體采取什么形式,主要是根據圖樣要求,也有部分客戶提出要求,我們根據使用要求制定相關的感應淬火技術要求。

對于感應加熱,由于加熱時間短,基體組織越均勻,產生完全奧氏體的可能性越大,冷卻時產生完全馬氏體的幾率也大,直接影響表面硬度和感應淬火深度。調質后的碳化物更均勻,在較短的時間內由于碳化物易溶解于奧氏體內,速度快,均勻充分,得到的硬度高、均勻。調質硬度越高,其碳化物顆粒越細越均勻,則溶解效果越好。兩臺電源的外形尺寸都為：高2000mm*寬950mm*深900mm。因而調質(球化退火)材料感應淬火效果好,可以得到良好的表面硬度、淬硬層深度和金相組織。

正火材料次之,正火材料感應加熱時間相對調質產品要長,也可以得到良好表面硬度和金相組織。由于正火(退火)的原始組織為片狀珠光體和鐵素體,正火易出現大塊狀或網狀鐵素體,組織不均勻性增大;短時間的快速加熱而導致碳化物來不及充分溶解,即使溶解了也不能充分擴散,合金元素也不能擴散均勻,奧氏體短期內無法達到均勻化,原珠光體區域富碳,原鐵素體區域貧碳,淬火組織中存在低碳馬氏體,影響感應淬火硬度和硬化層深度。感應加熱淬火過程中的幾種開裂形式您在使用感應加熱淬火的過程中，有沒有發現這樣的一個問題，鋼制零件在過程中產生廢品或在使用期間的實效。