鐵路尖軌采用中頻淬火電源進行熱處理的具體工藝

尖軌必須有足夠的彈性與剛度，來滿足其工作需要。其技術要求為：尖軌淬火后，其顯微組織為索氏體十量的鐵素體，淬硬層深度>10mm，斷面硬度為34-38HRC， 表面硬度>320HBW。（2）如果鋼在淬火前殘余內應力較大，在淬火時容易造成開裂，出現該情況的零件，往往存在晶粒粗大，有魏氏組織等現象。為滿足上述要求，很多廠家采用中頻淬火電源進行熱處理，效果良好。

通常尖軌熱處理采用感應加熱淬火表面強化處理，采用降低工件移動速度噴霧淬火和先加熱冷卻小端，然后再移向末端的工藝措施來改進淬火質量，并采用尖軌淬火機床完成其淬火過程。為此設置淬火引軌夾具，采用液壓缸升降支架對工件進行預彎變形措施，生產中發現尖軌淬火后畸變量大，彎曲變形高度達150-200mm，使工件校直量加大，甚至造成部分尖軌失效，同時畸變量大導致尖軌壽命減小。根據零件的設計要求和工作狀況,采用中頻感應加熱淬火工藝替代原整體加熱淬火工藝。

分析認為，尖軌感應加熱噴霧淬火生產中，工藝程序和參數調節主要靠手動調節，帶來的操作誤差、遲誤等人為因素，使尖軌淬火后畸變量增大。為此，我們把各參數的手動調節改為動態調節，排除了人為因素的干擾和遲誤等不良影響，使尖軌的淬火畸變大大減少，彎曲變形高度為35-45mm，是原來變形量（150-200mm）的1/5一1/4，滿足了技術條件和生產要求，該技術取得了良好的經濟效益和社會效益。本文簡單介紹了彈簧夾頭開裂缺陷產生的原因及對策，希望對您的熱處理工作有所幫助。

尖軌經中頻淬火電源感應淬火后，其顯微組織為索氏體十量的鐵素體，淬硬層深度>10mm，斷面硬度34-38HRC，表面硬度>320HBW，力學性能指標達到產品技術條件。更好的是此工藝適合大批量大規模生產，可以大大提高工人的生產效率。淬火加熱時間非常短，因是感應加熱，加熱速度極快，工件加熱到溫后噴冷淬火，淬火加熱時間受感應器上移速度決定，上移速度越快，淬火加熱時間越短。

新型機床導軌淬火一體機采用的是表面淬火，其優勢如下：

1.工件表面硬度提高，脆性降低，耐磨性增強；

2.疲芳強度增強。

3.工件表面質量好，變形量小；

4.工藝過程易于控制 加熱溫度、淬硬層深度等參數容易控制，生產，容易裸機機械化和自動化操作，適用于大批量生產。

鄭州領誠電子技術有限公司生產各種淬火生產線，牙條/絲桿淬火生產線、截齒焊接生產線、車導軌淬火生產線、砼泵管淬火生產線、銅管在線退火設備、鋼筋在線加熱設備、機器人焊接生產線、盤類淬火生產線等

齒輪淬火設備的原理

來給大家介紹下關于齒輪淬火設備的內容，下面一起來了解下吧：

齒輪淬火設備：為了加強齒輪的韌度所以會有齒輪淬火這個工藝。而齒輪淬火設備就是對齒輪、鏈輪等軸類的一些工件進行表面淬火或淬火的一個加工設備。齒輪淬火設備以IGBT為主要器件，功率電路以串聯振蕩為基本特征，控制電路以頻率自動跟蹤。中頻淬火后的硬度比普通加熱淬火后的硬度要高,在9~12s的加熱時間范圍內,淬火硬度無明顯變化。每臺設備都配有相應的感應器。

齒輪淬火設備可編程淬火機床：主要用于馬達轉軸、各類精 密軸芯、銷軸類、氣門、閥桿、閥座、車軸、減振器活塞桿等各類五金軸件淬火。

剛剛已經給大家簡單介紹了下齒輪淬火設備的概念，現在繼續來看下它的原理吧。

齒輪淬火設備原理：將工件放入感應器(線圈)內，當感應器中通入一定頻率的交變電流時，周圍即產生交變磁場。交變磁場的電磁感應作用使工件內產生封閉的感應電流──渦流的。感應電流在工件截面上的分布很不均勻，工件表層電流密度很高，向內逐漸減小，這種現象稱為集膚效應。工件表層高密度電流的電能轉變為熱能，使表層的溫度升高，即實現表面加熱。設備頻率可根據用戶所加工工件的要求，來進行相應的調整，一般為25-35KHZ，淬硬層深1。電流頻率越高，工件表層與內部的電流密度差則越大，加熱層越薄。在加熱層溫度超過鋼的臨界點溫度后迅速冷卻，即可實現表面淬火。