一、可靠性高，抗振能力強

SMT貼片加工采用的是片狀元器件，具有高可靠性，器件小而輕，故抗振能力強，采用自動化生產，貼裝可靠性高，一般不良焊點率小于萬分之一，比通孔插元件波峰焊接技術低一個數量級，能夠保證電子產品或元器件焊點缺陷率低，目前幾乎有90%的電子產品采用SMT工藝。帶棘輪頭扭力扳手:棘輪頭扭力刻度扭力調節旋鈕不帶扳手頭扭力扳手：外接其它扳手頭扭力刻度扭力調節旋鈕帶棘輪頭扭力扳手需要裝上套筒才可以使用，不帶扳手頭的扭力扳手需要另外購買扳手頭才可以使用。

二、電子產品體積小，組裝密度高

SMT貼片元件體積只有傳統插裝元件的1/10左右，而重量也只有傳統插裝元件的10%，通常采用SMT技術可使電子產品體積縮小40%-60%，質量減輕60%~80%，所占面積和重量都大為減少。而SMT貼片加工組裝元件網格從1.27MM發展到目前0.63MM網格，個別更是達到0.5MM網格，采用通孔安裝技術安裝元件，可使組裝密度更高。螺紋表面光滑、無磕傷等缺陷，制件表面鍍（涂）層完好無損，且無污物粘附在表面。

三、高頻特性好，性能可靠

由于片式元器件貼裝牢固，器件通常為無引線或短引線，降低了寄生電感和寄生電容的影響，提高了電路的高頻特性，減少了電磁和射頻干擾。采用SMC及SMD設計的電路頻率達3GHz，而采用片式元件僅為500MHz，可縮短傳輸延遲時間。可用于時鐘頻率為以上16MHz以上的電路。在使用扭力扳手時,先將受力棘爪連接好輔助配件(如套筒,各類批嘴),確保連接已經沒問題。若使用MCM技術，計算機工作站的時鐘頻率可達100MHz，由寄生電抗引起的附加功耗可降低2-3倍。

四、提高生產率，實現自動化生產

目前穿孔安裝印制板要實現完全自動化，還需擴大40%原印制板面積，這樣才能使自動插件的插裝頭將元件插入，否則沒有足夠的空間間隙，將碰壞零件。自動貼片機(SM421/SM411)采用真空嘴吸放元件，真空吸嘴小于元件外形，反而提高安裝密度。頭部尺寸可隨用戶需求而配置，如內六角、開口、一字、十字頭、梅花頭、標準頭等。事實上小元件及細間距QFP器科 均采用自動貼片機進行生產，以實現全線自動化生產。

五、降低成本，減少費用

(1)印制板使用面積減小，面積為通孔技術的1/12，若采用CSP安裝則其面積還要大幅度下降;

(2)印制板上鉆孔數量減少，節約返修費用;

(3)由于頻率特性提高，減少了電路調試費用;

(4)由于片式元器件體積小、質量輕，減少了包裝、運輸和儲存費用;

采用SMT貼片加工技術可節省材料、能源、設備、人力、時間等，可降低成本達30%-50%。

氣動扳手使用方法：氣動扭矩扳手是一種以高壓氣泵為動力源的扭矩扳手。是由一個或兩個有力的氣動馬達來驅動帶有三層或更多周轉齒輪的扭矩倍增器。 經由調整氣體壓力來控制扭矩大小，為允許特定的扭矩需求設定，每臺工具都配有的氣壓先對扭矩的對照圖表和校正報告。扭矩扳手只能用作安裝螺紋連接件時測量其安裝扭矩使用，不能用于拆卸已擰緊的連接件。且為能更進一步的應用，氣動扭矩扳手可同時搭配扭矩傳感器，使輸出的扭矩更。在獲得所需的扭矩后可使用合適的回路系統以手動或自動來關閉氣源。

因此，在失重狀態下，會變得“感覺不到重量”和“無重量”。此外，即使在同一地球表面上，由于緯度或高度的不同，產生的重力加速度也不同，也就是說“重量”會發生改變。

例如，質量為1kg的砝碼，在海平面和在日本富士山頂進行重量比較，會發現約有1g的差異。這是因為山頂比海平面海拔要高的多，地球自轉產生的離心力較大，而重力加速度較小的緣故。

注：國際標準，重力加速度為9.80665，那么重力（萬有引力，也就是質量所產生的力）F=質量kg x 加速度9.80665，而扭矩=作用力x力臂的長度，所以你可以說一個雞蛋重量的施加力，而不能說這個力是N.m，因為扭力還有力臂這個變量。

1、什么是扭矩？

扭矩=力x力臂

轉動物體所需的力，即“力矩”和“轉矩”，稱為扭矩。

扭矩（T = F x L）