轉底爐直接還原生產金屬化球團直接供給電爐作爐料必須用高品位的鐵礦和低灰分低硫煤，否則影響電爐產量和質量；而且轉底爐要另供煤氣作燃料。轉底爐與熔分爐相匹配，使熔分爐獲得金屬化原料，從而大大提高生產效率；緩解了直接還原受原料品位的制約，使普通高爐用的礦源和普通煤種也可用于直接還原，這對我國發展直接還原具有現實意義。

反過來，熔分爐又為轉底爐提供煤氣作為燃料，同時充分利用轉底爐煙氣余熱，先采用助燃風和煤氣雙預熱的蓄熱式燒咀，在熱工上實現了突破。轉底爐熔分爐雙聯工藝，與傳統的高爐工藝（含燒、焦）相比，投資省、成本低、環保好，具有良好的經濟效益和社會效益。

轉底爐的主要功能是處理新區燒結、高爐和轉爐的含鋅的粉塵，設計年處理干量為20萬噸以上，其產品為DRl(Direct Reduction Iron)，可作為高爐原料，轉底爐產生的粉塵含鋅較高，可作為鋅廠的原料，爐子排出的廢氣經余熱鍋爐后可產生蒸汽，該項目可使高爐泥、轉爐OG泥在廠內經濟循環利用,其工藝流程為高爐泥、轉爐OG泥經濃縮、脫水、烘干后與各種除塵灰和粘結劑按比例配料經潤磨、造球、篩分，合格生球，再經干燥后均勻布到轉底爐環形臺車上，利用爐內1300℃高溫還原性氣氛及球團中的碳產生還原反應，在10-20 min時間內，將氧化鐵大部分還原為金屬化鐵，同時將氧化鋅大部分亦還原為鋅，并被汽化，隨煙氣一并排出。

還原后生成的金屬化球團使高溫水冷螺旋從爐內排出，隨即進入圓桶狀的一次冷卻器。桶內有氮氣防止高溫成品金屬球團氧化。桶外有噴淋系統，以熱傳導方式冷卻桶內球團。一次冷卻后成品球團溫度從1100℃降至300℃，再經篩分，合格品進成品料倉加入高爐，篩下物返回燒結。從轉底爐出來的煙氣先通過余熱蒸汽鍋爐進行余熱回收，然后通過熱交換器進一步降溫。后再由袋式除塵器凈化后外排，鋅礦粉通過余熱蒸汽鍋爐、熱交換器、袋式除塵器被回收。

轉底爐主要部位施工工藝

爐墻耐火材料的結構U四層，厚度為435mm。外層是25mm厚的 纖維毯，依次是50mm厚的纖維板、65mm厚的輕質磚、289mm厚的耐火澆注料。爐墻澆注料應在砌磚部分檢查合格后進行 澆注。錨固磚從下往上掛設，在鋪設 連熱層和砌筑輕質磚的過程中放置，錨固磚周圍 要用纖維毯或纖維棉填實，避免出現縫隙。然后 進行燒注料施工。燒注爐墻時，每片留設膨脹縫膨脹縫寬25-32mm，米用可拆式聚氯乙稀板制寧，膨脹縫外側砌耐火磚密封。拆模后用纖維毯填充。

爐墻分兩次施工，首先施工下部530mm部 位，并檢查金屬錨固件的布置是否符合設計要 求，同時按照圖紙的要求布設金屬錨固件，品種 為18種2215件。錨固件外部刷0.5mm的瀝青 漆。膨脹縫為20，采用聚氯烯制作。模板采用木模和鋼模相結合制作。等爐底澆注料施工完畢后，再施工上部爐墻。所有支設模具必須注意孔洞的留設。孔洞采用定制的聚氯烯制作，觀察孔訂做 一種規格，然后現場調節。燒嘴采用鋼板制作。