鋁型材機殼表面粗糙度的影響因素：

1、刀具因素

刀具是電機機殼加工中的關鍵，其幾何形狀會在一定程度上影響表面粗糙度。在實際加工過程中，通過適當增大切削刀具前角的方式，能夠對鋁型材機殼的表面粗糙度進行顯著改善。同時，刀具的材料應該能夠有效適應鋁型材機殼材料，確保鋁型材機殼的加工質量和加工效率。

2、切削用量

切削用量參數的選擇在很大程度上影響著表面粗糙度。在切削加工過程中，一般情況下，低速切削加工容易在鋁型材機殼表面產生積屑瘤，進而導致鋁型材機殼表面粗糙度的增加，應該盡量避開相應的切削速度區域。

3、殘余應力

切削加工過程中，鋁型材機殼表面的金屬層內會產生相應的塑性變形，導致表面比容的增大，與里層金屬之間的沖突會在鋁型材機殼中產生殘余拉應力。同時，加工過程中會產生大量的熱能，導致金屬表面溫度急劇升高，與內部形成較大的溫差，同樣會產生殘余應力，導致鋁型材機殼表面粗糙度的增大。

4、鋁型材機殼材料

鋁型材機殼自身材料的性質同樣會對電機機殼加工中的表面粗糙度產生影響，在設定好的速度范圍內，對塑性材料進行切削加工時，前刀面與鋁型材機殼之間的擠壓作用和摩擦作用會使得切屑的底層金屬流動減緩，形成滯留層，冷卻后會形成金屬顆粒，黏附在刀尖位置，形成堅硬的楔狀物，即通常所說的積屑瘤。

5、切削液

在對鋁型材機殼進行切削加工中，切削液能夠起到冷卻、清洗以及潤滑的作用，從而顯著降低切削溫度，削弱前后刀面與鋁型材機殼之間的摩擦力，減少切削過程中產生的塑形變形，并對切屑進行及時清洗，抑制積屑瘤和鱗刺的產生，切實保證鋁型材機殼的加工質量。

6、振動因素

在電機機殼加工的過程中，受各種因素的影響，鋁型材機殼與刀具之間可能會產生振動，進而對工藝系統正常的切削加工過程造成干擾，在鋁型材機殼的表面產生振紋，進而降低鋁型材機殼的加工精度以及表面質量。

表面處理是在基體材料表面上人工形成一層與基體的機械、物理和化學性能不同的表層的工藝方法。表面處理的目的是滿足產品的耐蝕性、耐磨性、裝飾或其他特種功能要求。對于電機殼，我們比較常用的表面處理方法是，機械打磨，化學處理，表面熱處理，噴涂表面，表面處理就是對工件表面進行清潔、清掃、去毛刺、去油污、去氧化皮等。

鈑金件就是薄板五金件，也就是可以通過沖壓，彎曲，拉伸等手段來加工的零件，一個大體的定義就是在加工過程中厚度不變的零件。在電子電器、通信、汽車工業、器械等領域均有廣泛的應用。

但是廠家提醒你，鈑金件加工雖然具有重量輕、強度高、導電（能夠用于電磁屏蔽）、成本低、大規模量產性能好等特點，但是對材料的選擇也是很嚴格的，具體有以下兩方面的體現：

1.材料方面

(1)所使用的材料，應是符合技術要求條件的才行，否則不能進行使用。

(2)如果是使用冷軋鋼板的話，那么其表面是不允許有擦傷、劃痕、銹斑及雜質等，也就是要求要沒有缺陷問題才行。

(3)設備要準備好，還有就是所要用到的工具等，比如游標卡尺、千分尺、鋼卷尺及劃針等。

2.工藝方面的準備

(1)對其相關圖紙，及其工藝要求，還有就是尺寸要求等，要非常熟悉和了解。

(2)要檢查其材料是否符合工藝規定要求，以及設備進行必要的潤滑工作，使其能夠正常工作。