對 溶解氧進行控制的目的是把溶解氧濃度值穩定控制在一定的期望值或范圍內。在微生物發酵過程中,溶解氧濃度與其它過程參數的關系極為復雜,受到生物反應器中 多種物理、化學和微生物因素的影響和制約。從氧的傳遞速率方程也可看出，對DO值的控制主要集中在氧的溶解和傳遞兩個方面。而過高溶氧，GDH酶活明顯降低,且TCA循環流量加大,生成大量CO2,造成碳源損失,兩種情況均不利于谷氨酸生成。

（一）控制溶氧量。 (C*-CL)是氧溶解的推動力，控制溶氧量首要因素是控制氧分壓（C*）。高密度培養往往采用通入純氧的方式提高氧分壓，而厭氧發酵則采用各種方式將氧 分壓控制在較低水平。如啤酒發酵，麥汁充氧和酵母接種階段，一般要求氧含量達到8～10PPM；而氧氣過量(即過量曝氣)則會由于絮凝劑遭到破壞而導致懸浮固體沉降性變差,同時使能耗過高。而啤酒發酵階段，一般啤酒中的含氧量不得超過2PPM。

此 外，由于氧是難溶氣體，一定溫度和壓力下，DO值有一上限。為此，向發酵液中加入氧載體是提高DO值的一個行之有效的方法。自吸式液體發酵罐優點：(1)不需要其他氣源泉供應壓縮空氣，節省了空氣壓縮系統及其設備，減少設備投資近30%。實驗表明，在發酵基質中添加 5%正十二烷，可明顯地提高發酵介質中的溶氧水平，改善供氧條件，維持溶氧的相對穩定，增加菌體濃度，提高L-天冬酞胺酶發酵水平(21%左右)

精密過濾器，一般使用期限為半年。如果過濾阻力太大或失去過濾能力致影響正常生產，則需清洗或更換（建議直接更換，不作清洗，因清洗操作后不能可靠保證過濾器的性能）。

1.2清洗發酵罐時，請用軟毛刷進行刷洗，不要用硬器刮擦，以免損傷發酵罐表面。

1.3配套儀表應每年校驗一次，以確保正常使用。

1.4電器、儀表、傳感器等電氣設備嚴禁直接與水、汽接觸，防止受潮。

1.5設備停止使用時，應及時清洗干凈，排盡發酵罐及各管道中的余水；松開發酵罐罐蓋及手孔螺絲，防止密封圈產生永1久變形。

1.6操作平臺、恒溫水箱等碳鋼設備應定期（一年一次）刷油漆，防止銹蝕。

1.7經常檢查減速器油位，如潤滑油不夠，需及時增加。

1.8定期更換減速器潤滑油，以延長其使用壽命。

1.9如果發酵罐暫時不用，則需對發酵罐進行空消，并排盡罐內及各管道內的余水。

常見的發酵罐冷卻裝置的結構及特點

發酵過程中產生的發酵熱會造成發酵液溫度升高，影響發酵的正常進行，因此發酵過程中必須有冷卻裝置來控制溫度。發酵罐的冷卻裝置多種多樣，常見的有以下幾種：

a．夾套式冷卻裝置：結構簡單，易于制造，罐內無冷卻設備，死角少，易進行清潔滅菌，有利于發酵。但因傳熱壁較厚，冷卻介質流速低，傳熱系數較低，降溫效果差。這種冷卻裝置應用于容積較小的發酵罐、種子罐，夾套的高度比靜止液面高度稍高。

b．豎式蛇管冷卻裝置：豎式的蛇管分組安裝于發酵罐內，有四組、六組、八組不等。傳熱系數高，管內冷卻水流速高，傳熱系數為1200~4100kj/(m2.h.℃)，用水量較少，但清洗不方便。多用于容積在5m3以上的罐，適用于冷卻水溫度較低的地區。對于水溫高的地區則發酵時降溫困難，必須采用冷凍鹽水或冷凍水冷卻，增加了設備投資及生產成本。(3)攪拌轉速高，對于長菌絲的微生物的菌絲，攪拌的剪切力會產生不利影響。

c．豎式列管冷卻裝置：這種裝置在罐內分組裝有多根列管，適用于氣溫較高、水源充足的南方地區。其管內水流速快，加工方便，對于機械攪拌罐列管式可充當擋板。但用水量大，傳熱系數較蛇管低，一般為1260～1880kl/m2.h.℃）。

d．罐外冷卻設備：在發酵過程中把發酵液引出，進入外部冷卻設備冷卻再回發酵罐發酵，即為罐外冷卻。這種形式死角少，清洗、維修方便，冷卻較均勻，但必須添加泵來完成。

研究人員經過微生物進行發酵生產而得到飼料酶制劑的詳細操作流程如下，首先應先要對合格的微生物菌株進行嚴格的篩選與誘變，并對方針菌株在排泄過程中所需要的酶能力進行詳細的評估;第二步，研究人員經過相應的基因工程技術，在產酶基因搬運過程中，盡量將基因搬運到那些成本較低、酶生產能力較強的微生物群;將其放置于滅菌原猜中再進行發酵處理，后是經過一系列的裝備、混合與打包等，正式推行，以不斷驗證飼料酶制劑的實習成效，保證其可靠性與安全性。六、PH顯示失靈排除的方法：檢查PH電極或更換清洗電極七、發酵罐溶解氧顯示失靈排除的方法：更換膜。