輪轂電機技術又稱車輪內裝電機技術，它的更大特點就是將動力、傳動和制動裝置都整合到輪轂內，因此將電動車輛的機械部分大大簡化。輪轂電機技術并非新生事物，早在1900年，保時捷就首先制造出了前輪裝備輪轂電機的電動汽車，在20世紀70年代，這一技術在礦山運輸車等領域得到應用。輪胎的鼓包或者損傷，即使車輛有胎壓監測是不能監測到的，車主通過繞車一周仔細觀察，可以發現這些情況。而對于乘用車所用的輪轂電機，日系廠商對于此項技術研發開展較早，目前有地位，包括通用、豐田在內的國際汽車巨頭也都對該技術有所涉足。目前國內也有自主品牌汽車廠商開始研發此項技術，在2011年上海車展展出的瑞麒X1增程電動車就采用了輪轂電機技術。

一步：檢測

檢測輪轂是否有變形，上下跳動，左右搖晃環境

第二步：添補缺口

接納鋁合金熔焊技能對缺口舉行添補，徹底辦理了一樣通常輪轂翻新原子灰做添補物不牢固的缺點(要是沒有缺口沒有變形則無需這步)

第三步：脫漆處置處罰

脫失腐化老化油漆，差別于一樣通常輪轂翻新直接辦工打磨大概不脫漆導致后期易出現輪轂失皮不牢固的缺點

第四步：拋光打磨

原始輪轂外貌比力粗糙，②輪轂的螺絲孔和睦門孔高低不屈，③輪轂底盤，使用拋光打磨技能徹底到達輪轂外貌平整和輪轂細節的完善，徹底辦理了一樣通常輪轂翻新外貌不屈整和輪轂細節如螺絲孔起皮等缺點。

第五步：洗濯侵泡

五道步伐洗濯輪轂，輪轂翻新從泉源做起，包管了修復輪轂無瑕疵的標準

第六步：噴芥子漆

輪轂噴粉并高溫熔化，底接納粉末噴涂技能，辦理了一樣通常輪轂翻新廠家使用油漆打底導致的輪轂硬度差和附著力差的缺點

替代傳統底漆

從傳統的4涂改為3涂，取消底色漆，使用底面合一型的底粉，成為新的發展方向。這一工藝的使用，粉末涂料零VOC特性使整個涂裝過程中的VOC排放下降約20%，涂裝工序減少、效率上升、良品率上升。

替代金屬色漆

部分金屬色，從3涂改為2涂。金屬色漆被金屬粉末涂料所代替。金屬色漆通常含有大量的溶劑，是VOC的主要來源。而在轉換為零VOC的粉末工藝后，涂裝過程中VOC排放下降近50%，涂裝效率上升、成本降低。

在部分特殊的金屬色里，由于涂料制造工藝的不同，金屬粉末涂料表現出比水性漆更好的層間附著力和兼容性，更具優勢。

隨著粉末技術的快速發展，更多環境友好型特殊金屬效果得以實現。例如仿鉻粉末涂料的出現，可用于汽車輪轂代替并不環保的拋光工藝。