凸輪軸采用淬火設備進行淬火熱處理，其感應器是怎么樣的呢？

凸輪感應器有圓環形與仿形兩種。發動機凸輪感應器大都采用圓環形有效圈。車軸加熱感應器用矩形紫銅管制造成圓形感應器,并通水冷卻,零件加熱后由用附帶噴水圈進行噴射冷卻。為防止相鄰凸輪或軸頸受到磁場影響而回火，因此，需要在有效圈上跨上導磁體束，既提高感應器的效率，又防止磁力線散射。早期的凸輪感應器在有效圈兩端裝上導磁體板與短路環，同樣具有屏蔽效果，但損耗較大，現在已經被淘汰。

凸輪感應器有時采用雙孔串聯，主要是為了利用變頻電源的功率，一般凸輪軸的軸頸數量少（如3個），而加熱表面積大，凸輪則數量多（如8個）而加熱面積小。因此，當采用雙工位凸輪軸淬火機時，雙孔凸輪感應器與單孔軸頸感應器交替工作，能得到恰當的匹配。

凸輪軸軸頸感應器一般為一次加熱帶噴液結構，特殊尺寸的軸頸也有采用掃描淬火的。制動凸輪感應器，由于工件要求的淬硬部位為兩個圓弧面，現代制動凸輪感應器大都設計成仿形結構。常規(單頻)齒輪感應淬火機床傳動齒輪使用感應淬火早,但受當時感應淬火電源頻率的限制,大部分仍采用高頻200kHz或中頻25～8kHz電應淬火。為避免凸輪尖部溫度過高，有些感應器設計時，針對桃尖部裝有針形閥結構，凸輪加熱時，針閥小孔噴出微小的淬火冷卻介質，進行溫度調整。

凸輪軸采用淬火設備進行淬火熱處理，其熱處理工藝主要是通過感應器實施的。因此，了解凸輪軸的淬火感應器具有非常重要的現實意義。

大型軸承圈滾道中頻感應淬火

鋼平面滾道軸承是火箭、、發射裝置中用于回轉支承的重要部件。其滾道表面應采用中頻感應連續淬火回火。弧面要求淬火HRC50~55,硬化層深度3.0mm,允許2處共有<40mm長、HRC>45的淬火軟帶區,不允許有密集的發紋。

滾道圈嵌鑲在框架之中,采用中頻感應淬火機床，淬火操縱臺和工件回轉驅動架等輔助裝置。中頻淬火工藝在滾道弧面上連續漸進預熱、加熱噴射淬火。調整、校正置于回轉驅動架上的軸承滾道,對回轉架中心的不同心度和不平行度小于0.6mm 。(1)淬火感應器與花鍵軸鍵槽同一截面各部位不等間距齒頂部位加熱速度快,增大間距,減弱磁感應強度。感應器施感導體的工作面與滾道表面間隙2~4 mm。軸承圈滾道表面中頻連續噴射淬火介質常用 0.05~0.3%聚乙烯醇水溶液、4~10%乳化油水溶液或其它油類介質。聚乙烯醇淬火介質冷卻能力強。

錐齒輪感應淬火工藝

新工藝針對錐齒輪的淬火工藝開發，但不受零件的限制。所有的工件都得到平直的、連續的表面，這樣淬火后工件才能得到足夠的尺寸精度。

原則上，新裝置的工作方式和一般模式相同。附加的是，新裝置具有堅固的底部固定和上部固定裝置，可以很好地夾持加熱后的工件，實現淬火工藝。

采取新一代感應淬火設備和淬火工藝后，實現如下的優點：

（1）工藝過程能夠在生產線實現。

（2）單件流動。

（3）工藝隨時開始，不需要爐子那樣長的加熱過程。

（4）由于加熱時間短，因此節能。

（5）由于控制優良，可實現的重復性生產。

（6）工件終尺寸精度。

（7）工件變形小，廢品率低。

（8）后續工序少。

淬火設備的核心裝置是一種新的感應淬火機床，配置完整的感應器系統和冷卻系統。

感應加熱表面淬火在汽車末端齒輪上的應用

滲碳處理是目前汽車和拖拉機重載齒輪主要的熱處理淬火方式。但是，經過這種處理后的零件加工性不高，因為厚度不大的齒冠會產生徑向和端面變形。

對齒輪的每個齒進行感應加熱后再進行冷卻淬火的方式，齒輪的耐磨性不亞于滲碳方式處理過的齒輪。

對于感應加熱表面淬火復雜的過程是保證感應器與淬火表面之間的固定間隙。通過的定位控制，以確保感應器與齒輪淬火面的間隙保持在一定的誤差范圍內。凸輪軸軸頸感應器一般為一次加熱帶噴液結構，特殊尺寸的軸頸也有采用掃描淬火的。為了使沿齒面輪廓的淬火層達到均勻的厚度，在淬火時待加工表面相對于感應器的移動速度要平穩地由齒頂處的值變化至值。利用運動的感應器從一個齒頂經齒窩到達下一個相鄰的齒頂，使工作面很窄小的區域被加熱和冷卻，這種對齒 面持續不斷淬火的方法有重大的工藝優越性。

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