采用高頻淬火機(jī)對(duì)連桿進(jìn)行熱處理的過程中應(yīng)注意哪些問題？

連桿是汽車發(fā)動(dòng)機(jī)主要的傳動(dòng)機(jī)構(gòu)之一，它將活塞和曲軸連接起來，把作用于活塞頂部的膨脹氣體壓力傳給曲軸，使活塞的往復(fù)直線運(yùn)動(dòng)可逆地轉(zhuǎn)化為曲軸的回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，以輸出功率。連桿的工作條件要求連桿具有較高的強(qiáng)度和性能，又要求具有足夠的剛性和韌性。因此，采用高頻淬火機(jī)對(duì)連桿進(jìn)行熱處理，進(jìn)而保證其硬度和剛性，對(duì)連桿的整個(gè)加工過程非常重要。一般地,高頻淬火設(shè)備被用于機(jī)械零件的局部加熱或者一些需要淬火處理的場(chǎng)合中,具有很多使用優(yōu)點(diǎn),深受工作人員的喜愛。那么，今天咱們就來了解一下在連桿的實(shí)際生產(chǎn)過程中我們應(yīng)注意的問題。

1、40Cr、45鋼連桿鍛造時(shí)，應(yīng)確保加熱溫度控制在1100~1200℃范圍內(nèi)，終鍛溫度在900~1000℃之間，鍛造后油冷，以防止鐵素體的析出。

2、淬火時(shí)應(yīng)合理計(jì)算和控制淬火油溫及在油中的冷卻時(shí)間，連桿淬火后應(yīng)及時(shí)回火，一般油溫控制在40～60℃。

3、根據(jù)連桿的熱處理技術(shù)要求，我們要拋棄傳統(tǒng)的熱處理方法進(jìn)行合理的加熱淬火。因此，對(duì)連桿進(jìn)行高頻感應(yīng)加熱處理是一種經(jīng)濟(jì)有效的毛坯熱處理方法，事實(shí)證明， 經(jīng)過高頻淬火機(jī)加熱處理后的連桿各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)均符合技術(shù)要求，在實(shí)際運(yùn)行中發(fā)揮了良好的效果，得到了連桿制造廠家的普遍贊譽(yù)。連桿要求具有足夠的強(qiáng)度和結(jié)構(gòu)剛度，強(qiáng)度不足容易導(dǎo)致連桿的斷裂，剛度差則容易在應(yīng)用過程中變形，會(huì)造成活塞與汽缸之間的漏氣等，影響其工作效率。經(jīng)感應(yīng)淬火設(shè)備淬火后的導(dǎo)軌其質(zhì)量要求如下：（1）淬火表面不得有裂紋、。因此，采用高頻淬火機(jī)對(duì)連桿進(jìn)行熱處理，并注意其中的工藝實(shí)施要點(diǎn)和問題，將有助于我們生產(chǎn)出高質(zhì)量、高規(guī)格的連桿。

在高頻淬火的性能及特點(diǎn)上：

1、加熱快：快加熱速度不到1秒，(速度快慢可調(diào)節(jié)控制)

2、加熱廣：可加熱各式各樣的金屬工件(根據(jù)工件形狀不同更換可拆卸式感應(yīng)圈)

3、安裝方便：連接電源，感應(yīng)圈和進(jìn)出水管即可使用；體積小、重量輕、使用非常方便

4、操作簡(jiǎn)便：幾分鐘即可學(xué)會(huì)

5、啟動(dòng)快：通水通電后即可啟動(dòng)加熱

6、耗電少：比老式電子管高中頻設(shè)備節(jié)電70％左右，工件越小耗電量越小

7、效果好：加熱非常均勻(也可通過調(diào)節(jié)感應(yīng)圈的疏密，使工件各部位獲得各自需要的溫度)，升溫快，氧化層少，退火后無廢品

8、功率可調(diào)：無極調(diào)節(jié)輸出功率

9、保護(hù)全：設(shè)有過壓、過流、過熱、缺水等報(bào)警指示，并自動(dòng)控制和保護(hù)

10、溫度可控：通過設(shè)定加熱時(shí)間及紅外線測(cè)溫儀，來控制工件加熱的溫度，這樣可把加熱溫度控制到一個(gè)技術(shù)點(diǎn)上，也可根據(jù)需要增加保溫功能。

11、安全性高：免除了產(chǎn)生近萬伏高壓的升壓變壓器

60鋼板狀零件感應(yīng)淬火設(shè)備淬火變形分析和工藝改進(jìn)

鋼板零件是PFSU型齒輪測(cè)量?jī)x上的重要零件，工件材料圍60鋼，板材厚度為≤25mm，工件經(jīng)調(diào)質(zhì)，機(jī)加工后進(jìn)行平面感應(yīng)加熱淬火處理，要求工件表面有2-3條寬16-18mm的淬硬帶區(qū)。技術(shù)要求為：淬火硬化區(qū)硬度≥60HRC，淬火硬化層深度≥1mm，板件平面彎曲度誤差≤0.3mm。生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，采用常規(guī)平面感應(yīng)加熱淬火后，板狀零件彎曲度誤差達(dá)0.5-0.80mm，工件變形嚴(yán)重超標(biāo)，而變形過大板件矯正時(shí)易發(fā)生斷裂失效。鋸條生產(chǎn)加工流程為：熱軋鋼帶一退火一刨背一銑齒一沖圓弧及孔一磨齒一分齒一熱處理等。為此，對(duì)板狀零件平面感應(yīng)加熱淬火變形缺陷及工藝進(jìn)行了檢驗(yàn)分析，并進(jìn)行多項(xiàng)減少板型零件感應(yīng)加熱淬火變形工藝改進(jìn)試驗(yàn)，其中4項(xiàng)試驗(yàn)效果良好，達(dá)到了技術(shù)要求變形指標(biāo)，并應(yīng)用于生產(chǎn)中。

板狀零件感應(yīng)加熱淬火設(shè)計(jì)了感應(yīng)器，感應(yīng)淬火與高溫正火加熱時(shí)，板型零件移動(dòng)速度為（3-5）mm/s，低溫淬火時(shí)為10-12mm/S，感應(yīng)器與工件表面間隙取2-3mm。

（1）相反平面不對(duì)稱低溫預(yù)淬火試驗(yàn)，頂板預(yù)先在非淬火平面中部低溫預(yù)淬火熱處理，然后進(jìn)行兩條淬火硬化帶淬火處理，板平面彎曲度誤差為0.2-0.3mm，符合技術(shù)要求，變形凹向淬火平面。

（2）局部雙平面同事感應(yīng)加熱表面淬火試驗(yàn)，前板經(jīng)反復(fù)試驗(yàn)，采用長(zhǎng)縫隙感應(yīng)器雙面同時(shí)加熱一次淬火，處理后前板平面彎曲度誤差≤0.1mm，質(zhì)量?jī)?yōu)良。

（3）正反兩平面輪換表面淬火試驗(yàn)，主滑板處理后，工件平面彎曲度誤差≤0.2mm變形稱凹向3條淬火帶平面狀態(tài)。

綜合上述，上述三種工藝改進(jìn)感應(yīng)加熱淬火試驗(yàn)均達(dá)到板狀零件淬火后變形彎曲度誤差≤0.3mm的技術(shù)要求，工件表面硬度＞60HRC，硬化層深度≥2.1mm，滿足了板件感應(yīng)淬火要求的各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)。上述工藝改進(jìn)方法已應(yīng)用于生產(chǎn)中，技術(shù)經(jīng)濟(jì)效益明顯，生產(chǎn)運(yùn)行良好。鋼鐵件采用中頻淬火機(jī)進(jìn)行淬火熱處理，受操作工藝、原材料等因素的影響，鋼鐵件極易產(chǎn)生畸變?nèi)毕荨?/p>