由于活塞式單體液壓支柱的技術(shù)原理和結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，造成了活塞上Y形密封圈的外唇與油缸的內(nèi)壁表面為高壓密封面，當(dāng)頂板壓力加大時(shí)，油缸內(nèi)壁表面直徑就會(huì)增大，因而造成活塞和油缸之間常常產(chǎn)生內(nèi)泄漏，造成支柱的虛頂、脫頂、甚至支柱自動(dòng)倒下等現(xiàn)象，內(nèi)泄漏發(fā)生的很頻繁也很廣泛，而且是隨時(shí)隨地的。由于是內(nèi)泄漏，礦工用肉眼是無(wú)法發(fā)現(xiàn)的，因而內(nèi)泄漏是一種無(wú)法控制的安全隱患，因而造成了較多的冒頂傷亡事故。 所述的活柱是一根長(zhǎng)管，其外圓的上端有溝槽，中下部位有軸肩，下端部有圓環(huán)形凸臺(tái)，位于凸臺(tái)上方的圓周上有多個(gè)徑向通孔，活柱上部通過(guò)O形密封圈、擋圈及連接鋼絲與頂蓋內(nèi)壁密封連接固定，其下端外壁的圓環(huán)形凸臺(tái)與油缸的內(nèi)壁為滑動(dòng)配合，中空錨桿系統(tǒng)能確保錨桿桿體與孔壁間注漿豐滿(mǎn)，充沛發(fā)揚(yáng)錨桿的錨固效應(yīng)。當(dāng)然，在井下深度達(dá)到相應(yīng)深度之后，其環(huán)境也不同于井上，所以，對(duì)于井下支柱的腐蝕也是一種比較常見(jiàn)的問(wèn)題。

支架工必須堅(jiān)守崗位，嚴(yán)格執(zhí)行作業(yè)規(guī)程、操作規(guī)程和交接班制度，非支架工不得擅自操作支架，未獲得合格證的支架工不得獨(dú)立操作支架。產(chǎn)品從下料、熱處理、加工、組裝形成了流水線(xiàn)作業(yè)，便于生產(chǎn)管理，提高產(chǎn)品質(zhì)量。主要零件油缸、活柱、柱頭全部采用中頻流水線(xiàn)熱處理，保證了熱處理質(zhì)量，提高了生產(chǎn)率。油缸采用一次推鏜滾壓工藝，內(nèi)孔加工精度和光潔度高。油缸內(nèi)表面和活柱體采用了鍍鋅鎳合金技術(shù)，提高了抗腐蝕性能，油缸外表面采用靜電噴塑處理。工作原理：煤礦支柱通過(guò)液壓站向與單體液壓支柱連接的三用閥注液，煤礦支柱開(kāi)始升起，達(dá)到需要的高度，利用液壓支柱內(nèi)的密封圈的密封作用，完成支撐。具有美觀(guān)、抗腐蝕、耐砸碰的優(yōu)點(diǎn)。

煤礦支柱在正常工作中，額定阻力是由安全閥開(kāi)啟壓力決定的。安全閥開(kāi)啟壓力高，支柱的額定工作阻力就大，支架對(duì)頂?shù)装褰佑|比壓要求越高；反之，則小。而在煤礦實(shí)際使用過(guò)程中，為了便于支柱管理，將安全閥的開(kāi)啟壓力調(diào)到30T，這樣造成破碎頂板工作面周期來(lái)壓時(shí)切頂這排支柱幾乎無(wú)安全閥的開(kāi)啟，致使背頂條笆被壓斷，沿傾斜方向頂板發(fā)生波浪式的撓曲破壞；時(shí)有發(fā)生局部冒頂事故。部分采用煤礦支柱支護(hù)采場(chǎng)與SGWD-17型適板輸送機(jī)組成回采工作面，工作面和巷寬采用1.0米絞接頂梁及齊柱齊梁正懸式支護(hù)方式，與煤壁約0.5米寬的空頂距，使工作面的傘檐有冒頂?shù)目赡堋Ｒ虼耍谄扑轫敯鍡l件下使用煤礦支柱時(shí)，應(yīng)以可能減小壁面前空頂距離和空頂時(shí)間。如果我們?cè)谌粘５墓芾砉ぷ髦胁捎庙斄洪g套使大板梁等措施控制面前空頂，由于坑木消耗量大，工序復(fù)雜，后改用半精度短頂梁，當(dāng)面前空頂寬度達(dá)0.5米時(shí)，在排頂梁掛一架短頂梁作臨時(shí)支護(hù)，短頂梁與配合使用，具有操作方便，支護(hù)及時(shí)，節(jié)約木料等優(yōu)點(diǎn)，從而有效地解決了工作面空頂寬大的難題。煤礦支柱柱的工作行程大，擴(kuò)大了使用范圍，也可以減少支柱的規(guī)格品種，特別是頂板下沉較大的工作面．DWx型支柱仍能滿(mǎn)足大的恒增阻降距，不僅回柱方便，而且提高了支柱的回收率，減少了支柱消耗，降低了生產(chǎn)成本。