余熱鍋爐的特點

一：鍋爐自動化程度高

先進的燃生物質顆粒鍋爐配置點火燃燒器，實現點火自動化。余熱鍋爐的燃料上料、燃燒、給水、點火都可實現自動化控制，操作非常方便。鍋爐配有自動清灰裝置，能及時清除鍋爐受熱面的積灰，保證鍋爐穩定運行。

鍋爐的燃料是生物質燃料，燃料由輸料機送入爐頂料倉，然后由螺旋給料機送入爐膛，均勻散落在爐排上這比傳統鍋爐的更方便，降低工人勞動強度，改善鍋爐房的清潔程度。

二：鍋爐設計更先進合理

燃生物質鍋爐相對傳統鍋爐爐膛空間較大，這是由生物質花生殼壓塊燃料的特性決定的，因為生物質燃料的熱值比煤炭低，所以進料量多，受熱面積更大，所以爐膛空間要比傳統的鍋爐大。燃生物質鍋爐的配風要求更高，配置有二次風，有三：鍋爐更環保

生物質燃料灰分很低，一般在5%以內，一般燃生物質顆粒鍋爐的灰渣都經鍋爐尾部的出渣機向外排出。生物質燃料本身燃燒后的有害氣體都很低，再經生物質高溫布袋除塵器過濾后，煙氣完全符合新的鍋爐大氣排放標準中對余熱鍋爐的要求。

如何處理水泥窯余熱鍋爐的結垢問題

一.水垢的形成：

水在爐內被加熱到飽和溫度時，不斷蒸發、濃縮，使爐水中的鈣、鎂、碳酸鹽的濃度越來越高，當超過溶解度時，從水中分離出來，附著在鍋筒及管道上。鍋爐水溫的提高使Caco3、Mg(OH)2、Ca2sio4的溶解度下降從水中析出形成水垢。

二.余熱鍋爐水垢的危害：

1、導熱性能佷差，比碳鋼導熱性能低30—50倍，水垢的導熱性比較差，其導熱率僅為鍋爐鋼板的1%左右，由于嚴重影響了鍋爐的熱傳導，因此需要靠提高爐膛溫度來保證蒸發量，鍋爐的進煤量和鼓、引風量都要加大，排煙的熱損失增加，煤中的固定炭燃燒不充分，鍋爐處于不良的燃燒狀態，鍋爐的熱效率大幅降低。鍋爐配有自動清灰裝置，能及時清除鍋爐受熱面的積灰，保證鍋爐穩定運行。

2、浪費燃料，由于導熱系數低，若要保持鍋爐的出率不變，其結果必然是增加燃料耗量。

3、水垢影響傳熱，必然降低鍋爐出率，增加檢修工作量。

4、引起金屬過熱，容易發生事故

三、余熱鍋爐水垢的清除方法

1、堿煮除垢法

堿煮除垢法可以使水垢疏松軟化。因此常用作酸洗除垢和機械除垢的預處理，根據結垢程度，確定用藥量，用量參見表。

堿煮除垢時間，不加壓時，一般應大于24小時，如使堿液循環，提高除垢效果，堿煮后應立即沖洗沉淀物和泥渣，防止泥渣再次硬化而難以清除。

2、酸洗法

所用酸有，鹽酸、磷酸、，一般不采用硫酸，因為硫酸與水垢反應后，生成難溶性硫酸鈣附在水垢表面，使內部水垢不易接觸酸液而無法清除。目前常用的是鹽酸。酸洗除垢的基本原理

3、機械清除法

采用鐵鏟、、鐵絲刷或電動洗管器等工具清除水垢，操作簡單但是勞動強度大，受鍋爐結構限制，鍋爐容易受機械損傷。

余熱鍋爐的基本原理

余熱鍋爐利用工業生產過程中的氣體或廢氣、廢液，以及某些動力機械排氣的熱量產生蒸汽或熱水的鍋爐。

余熱鍋爐是重要的節能設備，由于“余熱”種類的多樣性從而使余熱鍋爐的結構形式各式各樣，不盡相同。余熱鍋爐，顧名思義是指利用各種工業過程中的廢氣、廢料或廢液中的余熱及其可燃物質燃燒后產生的熱量把水加熱到一定溫度的鍋爐。如，各種冶煉爐和焙燒窯的排煙溫度為650～1250℃；燃氣輪機和柴油機等動力機械的排氣溫度為370～540℃。安裝余熱鍋爐吸收這些排煙中的部分熱量，全系統的熱能利用率可以顯著提高。例如軋鋼加熱爐安裝余熱鍋爐后，全系統熱能利用率甚至可提高1倍左右。

進入余熱鍋爐的煙氣溫度，是決定余熱鍋爐受熱面布置形式的一個重要因素。如進口煙氣溫度為400～900℃時，鍋爐內主要設置對流管束，不設置爐室；但熔化點低時也有例外，應設置冷卻爐室以控制進入對流煙道的入口煙的溫度，避免灰渣在對流管排間搭橋。

在化工生產的裂解工藝中，為避免高溫裂解氣體的重新聚合，需要將高溫裂解氣體急速冷卻到裂解反應停止的溫度，這時余熱鍋爐就成為不可缺少的急冷工藝設備。

大型燃機電廠采用三壓再熱循環余熱鍋爐，汽水系統主要由低壓、中壓、高壓三部分組成，可同時產生低壓過熱蒸汽、中壓過熱蒸汽、高壓過熱蒸汽，分別驅動低壓汽輪機、中壓汽輪機、高壓汽輪機，可充分地把燃氣的熱能轉換成機械功。

低壓部分由低壓省煤器、低壓汽包、低壓蒸發器、低壓過熱器組成。中壓部分由中壓省煤器、中壓汽包、中壓蒸發器、中壓過熱器、再熱器組成。從凝結水泵來的冷水，通過低壓省煤器預熱后輸入低壓汽包，汽包下面連接著蒸發器，水在低壓蒸發器內加熱成飽和蒸汽上升到低壓汽包。飽和蒸汽從低壓汽包輸出再通過低壓過熱器加熱，產生低壓過熱蒸汽，用來驅動低壓蒸汽輪機旋轉做功。