截至12月21日，中科煉化80萬噸/年蒸汽裂解裝置累計(jì)生產(chǎn)乙烯80萬噸，在裝置投產(chǎn)首年突破設(shè)計(jì)產(chǎn)量，預(yù)計(jì)全年生產(chǎn)乙烯達(dá)81萬噸。乙烯產(chǎn)品純度達(dá)99.97%、乙烯回收率達(dá)99.98%、氫氣回收率達(dá)94.5%，均優(yōu)于設(shè)計(jì)值，多項(xiàng)產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)超過國際先進(jìn)水平。目前，中科煉化經(jīng)濟(jì)效益在中國石化同規(guī)模煉化企業(yè)中排名第一。

為打破國外技術(shù)的壟斷，推進(jìn)國產(chǎn)化技術(shù)全面應(yīng)用，中科煉化勇于做第一個(gè)吃螃蟹的人。世界最大的中國石化自主專利CBL技術(shù)的30萬噸/年大型氣體裂解爐、國際領(lǐng)先的國產(chǎn)化超低氮燃燒器、國內(nèi)首套國產(chǎn)化干氣密封等技術(shù)在中科煉化成功實(shí)現(xiàn)首次工業(yè)化應(yīng)用，中科煉化蒸汽裂解裝置國產(chǎn)化率達(dá)95%。

自裝置投產(chǎn)以來，中科煉化積極探索節(jié)能降耗增效的新舉措。為盡最大程度節(jié)約能耗，他們創(chuàng)新提出采用乙烯直送下游技術(shù)，成為中國石化第一套同時(shí)實(shí)現(xiàn)中壓、高壓兩個(gè)等級乙烯產(chǎn)品直送下游的裝置。今年受疫情影響，市場對航空煤油的需求量大幅降低，中科煉化航空煤油庫存不斷增加。為解決該問題，中科煉化裂解團(tuán)隊(duì)大膽創(chuàng)新、多方論證，通過改造柴油流程，開創(chuàng)性采用航空煤油作為裂解原料，克服了裝置原設(shè)計(jì)沒有將航空煤油作為裂解原料的難題，既順利解決了航空煤油出廠的后顧之憂，還有效降低蒸汽裂解裝置的運(yùn)行成本，提高乙烯效益。經(jīng)過調(diào)整和優(yōu)化，在確保乙烯高收率的同時(shí)，航煤爐的運(yùn)行周期由原來的30天提升至70天，高于同行60天的運(yùn)行周期。

在裝置正式生產(chǎn)運(yùn)營首年，設(shè)計(jì)、施工、設(shè)備等問題集中暴露，存在很多需要磨合的不穩(wěn)定因素。中科煉化通過大力開展“比學(xué)趕幫超”勞動(dòng)競賽、積極與維保單位進(jìn)行黨建共建、開展“百日安全無事故”青年督察隊(duì)行動(dòng)等方式，全面推進(jìn)安全管理提升。他們?nèi)粘Ｂ鋵?shí)科學(xué)巡檢制，做到深入查隱患保安全。今年以來，該裝置員工及時(shí)發(fā)現(xiàn)并整改各類隱患232項(xiàng)，確保了裝置安全環(huán)保無事故，為裝置實(shí)現(xiàn)穩(wěn)產(chǎn)高產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)。(吳金梅 龐秀哪)