影響壓鑄件質量的因素很多，如壓鑄機類型及質量、壓鑄件幾何結構及技術要求的合理性、模具的結構及操作人員的技術水平等。
1.壓鑄件的設計
設計者應首先充分了解用戶的使用要求及工作條件，壓鑄件的受力情況，然后根據使用要求及工作環境選擇適當的材質，了解其材質壓鑄性能等。在設計時，要特別注意在滿足使用要求的前提下，盡量使壓鑄件結構簡單。壁厚適當均勻，且留有必要的出模斜度，否則會導致壓鑄件上出現凹坑、氣孔、縮松、欠鑄、拉痕、裂紋、變形等缺陷。
壓鑄件尺寸精度的要求應合理，否則會對模具設計、模具加工、工藝條件的制定和管理造成不必要的麻煩，又會造成大量的不合格產品。
2.模具結構、加工精度及模具材料的選擇
壓鑄件是由模具壓鑄的，無疑模具的設計、加工、模具材料的選擇等與產品質量有密切關系。模具結構不合理，無論從工藝上采取何種措施，都很難使產品合格。
此外，模具材料、模具的加工精度、表面粗糙度、加工痕跡、熱處理的微小裂口、氮化層厚度以及模具裝配不當等，都會影響產品的質量及模具壽命。
3.鑄件材料的收縮率
鑄件材料的收縮率，一般以平均百分率或以有一定變化范圍的百分率形式給出時，通常選用材料的平均收縮率。對于高精度的壓鑄件，設計模具時，選用材料收縮率應特別注意，必要時，可以先作試驗模具，在試驗模具上取得需要的數據之后，再著手設計和制造用于大量生產的模具。
4.壓鑄工藝的制定和執行
壓鑄工藝的制定和執行，與模具、壓鑄設備的質量、操作人員的技術水平有關。在國內現有壓鑄設備條件下，對壓鑄工藝參數還難于實現穩定、靠譜、精i確的控制。實現基本控制壓鑄工藝是將壓鑄設備、壓鑄材料和模具等要素組合并加以運用的過程。對工藝及主要參數不嚴執行，會使壓鑄件發生縮松、變形、欠鑄、尺寸不合格等。
蘇州博贏精密模具有限公司誕生于2005年，總占地面積20000平方米，投資總額達到2.2億元，座落于歷史文化名城蘇州，是國內有名的家電、汽車模具制造企業、汽車協會會員、高新技術企業、青島模具協會會員、蘇州市湖南商會副會長單位、木瀆商會副會長單位，專注從事沖壓模具的設計、制造、交付服務，并為客戶提供沖壓件生產服務，具備25T~1250T沖壓設備。
連續拉伸模具計劃要求模具零件要有足夠的強度,質料的選定不可以有誤。模具應以免有與機構無關的外部凸、凹片面,外部應有倒棱。準則上導柱安裝在下模并闊別操縱者,模具中間力靠近模柄中間線,導向定位等緊張部位要使操縱者看得清楚。計劃要思量到操縱、調解、安裝、修理、搬運和蘊藏利便,對操縱人員相對安全,除此以外,平時我們還需留意如下事變。
1、要合理地確定工步數:連續拉伸模具的工步數等于剖釋的單工序之和;
2、在沖孔與落料工序次序放置時,應把沖孔工序放在前方,這樣不但可以確保帶料的干脆送進,并且又可借助沖好的孔來作為導正定位孔,以進步工件的精度。
3、在沒有圓形孔的工件中,為了進步送料步距的精度,可以在凹模的首i次步序中計劃有工藝孔,以使此工藝孔作為導正定位,進步沖件精度。
4、同一尺寸基準的精度要求較高的差別孔,在不影響凹模強度的環境下,應放置同一工步成形。
精密模具制造方法及控制過程是怎么樣的？
模具零件熱處理使零件獲得所需要的材料硬度的同時，又要使零件加工過程和加工后尺寸 形狀能夠穩定，針對零件材質的不同和零件結構特點，有不同的熱處理方式，必須對零件熱處理內應力進行控制 制訂熱處理工藝要充分考慮經材料淬透性 淬硬性 過熱敏性以及脫碳敏感性，對薄壁零件要采用壓淬工藝。
磨削是精密模具加工的關鍵工序。精加工磨削要嚴格控制磨削變形和磨削裂紋的出現，甚至要控制工件表面的顯微裂紋。制訂精密磨削工藝時要考慮以下幾方面。
模具是指用作批量成形加工沖壓等制品的精密成形工具。模具精度包括加工上獲得的零件精度和生產時保證產品精度的質量意識，但通常所講的模具精度，主要是模具工作零件的精度。 ①. 模具加工中的精度概念是模具零件加工及組裝后的實際幾何參數與設計幾何參數的符合程度。 ②. 模具生產中的精度概念是指企業職工在生產實踐中逐步形成的、指導職工生產行為的一各思維模式，一種質量意識，即在企業職工的行為中，始終貫徹把握產品精度的質量意識。 2.模具精度的內容包括四個方面:尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面精度。由于模具在工作時分上模、下模兩部分，故在四種精度中以上、下模間相互位置精度重要。 3.模具精度是為制品精度服務的,高精度的制品必須由更高精度的模具來保證,模具精度一般須高于制件精度2級或者2級以上。 4.我國已能生產精度達到二微米的多工位級進模，壽命可達三億沖次以上。個別企業生產的多工位級進模已可在每分二千次的高速沖床上使用，精度可達一微米 。沿海地區特別是廣東省，在模具制造整體水平的數量和質量上均在國內處于行業i前列，制模技術已接近國際水平。 5.精密模具與普通模具的差別在于其精i準度的不同，因模具涉及領域廣，所以對精密模具不同行業及領域各有不同的定義。目前沒有統一的定義標準。