鑄鐵地軌型砂和芯砂粒度太粗，型砂含泥量、灰分過低，鑄鐵地軌鑄型(砂芯)間隙大，金屬透阻力小。車間型砂粒度為50/100或平均細(xì)度在50~57之間，覆膜砂粒度為50/100或100/50，鑄鐵地軌平均細(xì)度在49~55之間。鑄鐵地軌原砂較一般濕型造型工藝所用原砂粗，型130~170之間。而型砂含泥量、灰分過低，型砂間隙不能得到填充，也會影響型砂間隙。同時，車間除生產(chǎn)鑄鐵地軌外，還生缸蓋，鑄鐵地軌型砂性能受產(chǎn)品轉(zhuǎn)換的影響。砂煤粉含量低，煤粉品質(zhì)差，濕型鑄鐵件防止粘砂和改變鑄件表面光潔程度主要的型砂加入物是煤粉品質(zhì)影響型砂抗粘砂性，車間型砂有煤粉含量在3.5~4之間。型砂發(fā)氣量在17~20ml/g之間。

鑄鐵地軌砂型和砂芯的緊實度低或不均勻，局部疏松，造型模具復(fù)雜，凹坑、拐角不易緊實，造型設(shè)備參數(shù)選擇不當(dāng)，造型壓力低性差，不易填充等因素可能造成砂型緊實度低。而鑄鐵地軌砂芯緊實度低則可能由于芯盒排氣效果差、制芯過程中射砂壓力低造成。型質(zhì)量差，涂層厚度不均勻，涂料剝落。車間砂型采用醇基涂料進(jìn)行噴涂，因上型靠分型面一帶砂型緊實度低，鑄鐵地軌噴涂燒干后易造此原工藝中上型噴涂較少且易垮砂部位不噴涂。

鑄鐵地軌砂芯由兩個砂芯組合而成，鑄鐵地軌制芯過程中砂芯整體刷水基涂料，局部刷涂，利用砂芯預(yù)熱烘干涂料，噴涂及刷可能操作不到位造成漏涂導(dǎo)致粘砂。澆注溫度高，流動性好，表面張力低，金屬液動壓力大，因殼體鑄件薄壁件，鑄鐵地軌薄部位壁厚避免鑄件出現(xiàn)冷隔廢品，原工藝中澆注溫度較高。

型砂發(fā)氣量在17~20ml/g之間。上箱或澆口杯高度太高，金屬液靜壓力大，澆注系統(tǒng)和冒口設(shè)置不當(dāng)，造成鑄型和鑄件局部過熱造成粘砂。導(dǎo)致鑄鑄鐵地軌損害粘有型砂含泥量高，水分高，煤粉含量高，發(fā)氣量大，砂型通氣條件不好，澆注速度過快，鑄鐵地軌砂芯發(fā)氣量大，砂芯采用覆膜砂制芯，較樹脂砂芯發(fā)氣量大，同時，鑄鐵地軌砂芯固化程度影響其發(fā)氣量，另外，砂芯表面涂料發(fā)氣量也較大，且由于鑄鐵地軌砂芯太熱的情況下刷涂開裂，因此需待砂芯適當(dāng)冷后刷涂，不能保證涂料烘干。

鑄鐵地軌粘砂機(jī)械粘砂與損害粘砂，其產(chǎn)生機(jī)理不同，有的甚至是對立的，且影響粘砂因素較多，只有通過嚴(yán)密的分析措施并進(jìn)行驗證，確定其關(guān)鍵因素，并加以改進(jìn)，才能較好的控制平板表面質(zhì)量與精度。合理的澆注工藝和負(fù)壓度。消失模澆注工藝是以充滿封閉直澆道為原則，不能忽快忽慢、紊流、斷流，更不允直澆道。鑄鐵地軌澆注速度，尤其是在行車提升停頓瞬間力求平衡，不斷流，進(jìn)入尾期慢慢收包，使渣、氣、及汽化殘留物有充分時間口中。負(fù)壓度過大，加劇金屬液透粘砂，并造成附壁效應(yīng)，不利于液相泡沫被涂層吸附，生成很多氣孔，適宜的負(fù)壓是排也是防止粘砂的措施。

鑄鐵地軌澆注溫度低，充型前沿金屬液不能使泡沫充分分汽化，未分的殘留物質(zhì)來不及浮集到上面及冒口中，鑄鐵地軌汽化分生殘留物不能及時排出鑄型而凝固在鑄件中，另外，鑄鐵地軌模樣分不充分，液相殘留物會堵塞涂料層，使熱解氣體排出受阻，腔內(nèi)形充型流動性下降，凝固快。涂料透氣性差或負(fù)壓不足，砂子透氣性差，不能及時排除鑄鐵地軌型腔內(nèi)的氣體及殘留物，在充型壓力下形成氣孔，鑄鐵地軌模樣粘合的熱熔膠或冷膠，在保證粘牢的情況下，用量越少越好。盡量避免使用汽化緩慢膠。

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