鑄鐵齒圈在奧氏體升溫之前，應在350℃下預熱，這樣做的目的有二：一是除掉濕氣；二是減小熱沖擊，避免變形。球墨鑄件的奧氏體化溫度，根據鑄件的化學成分、原始組織及鑄件壁厚及所需機械性能來確定。既要確定基體組織全部奧氏體化。不殘留鐵素體，又要避免奧氏體晶粒過大。一般奧氏體化溫度為850~950℃。要改進淬火后的機加工性能，可將奧氏體化溫度降至815~850℃，但這會使零件的抗磨損性能降低。過高的奧氏體化溫度。會使奧氏體晶粒粗大，淬火后殘留奧氏體量增加，并呈網狀分布，導致機械性能降低。因而目前常用的溫度為880~900℃。
　　等溫淬火停留的時間主要由過冷奧氏體全部轉變為下貝氏體所需的時間來決定。若時間不足，必然有一部分過冷奧氏體來不及轉變為下貝氏體，隨后空冷時轉變為淬火馬氏體加少量殘留奧氏體，這是不希望的。一般情況下，等溫悴火時問和奧氏體化時間一樣，工件斷面厚度越大。則時間越長。
　　鑄鐵齒圈熱處理工藝是怎樣的？下面，為您詳細講講：

鑄鐵齒圈是金屬材料在外力作用下成形的同時改進和提升其內部組織、性能，是鑄造組織的一種加工方法。通過金屬在塑性狀態下的體積轉移，充足提升了制件的材料利用率，提升了制件的強度和工件的精度。而在高溫塑性變形過程中，將金屬的形變和相變結合在一起的熱機處理過程不僅能提升材料的強度，改進金屬微觀組織，還可以提升生產速率，節省了不需要的能源消耗，典型的塑性加工工藝有連鑄連軋、鍛造余熱淬火、控制軋制、超塑性成型等。由于塑性變形不僅可以正確去掉球鐵中縮孔、縮松等收縮類鑄造缺陷，提升鑄鐵齒圈強度和綜合使用性能，還可以減少甚至替代現有的一些合金化和熱處理工藝，達到減低成本，增加生產速率，降低能源消耗的目的。因此，將塑性成形工藝應用在球鐵材料上勢在必行。通過塑性變形提升球鐵的強度和沖擊韌性，將大限度地發揮球鐵自身優良的性、減震性以及不高的生產成本等特點，也為球鐵齒輪、軸承甚至曲軸類工件的應用開辟愈廣闊的空間。
　　目前多使用的是沖天爐、電爐雙聯熔煉和中頻感應電爐熔煉兩種方式。兩種方式各有其優點和不足。沖天爐熔煉速率較不錯、鐵液凈度高、流動性好，但熔煉過程中使用的焦炭具有增硫作用，而且沖天爐鐵液出爐溫度相對較低，需使用電爐對其鐵液進行加溫和吹氮脫硫，使得熔煉成本增加；單使用中頻感應電爐熔煉，對原材料提出較不錯要求。一方面，使用高生鐵和碳素結構鋼熔煉；另一方面，使用碳素結構鋼加增碳劑熔煉。電爐熔煉不管采用哪種原材料的方式，鐵液的流動性都不如沖天爐電爐雙聯熔煉的好。而且澆注后的產品容易出現縮松等鑄造缺陷。需要采用在鑄件厚大面增設外冷鐵或良好的補縮手段才能生產出合格的產品。
　　鑄鐵齒輪齒圈原材料在加入爐內之前，要除銹烘干，避免鐵液內含氣量超標。原鐵液出爐前不要做除氣處理，以免帶入雜質（如果用Al脫氧，產生高熔點Al2O3隨臟物排除的同時，部分的Al溶解入鐵液，不但破壞石墨球的生長，還偏析到奧氏體的周界；如果用1號稀土脫氧，將使鐵液中稀土含量增加，鑄鐵齒圈件有變脆的傾向）。鐵液出爐溫度1480~1500℃左右，不要超過1520℃或在1520℃左右長時間停留，否則會使鑄件的致密度和力學性能明顯降低。因為較不錯的過熱度會造成近程有序結構不可逆的松弛，即使采用優良的孕育手段也很難奏效。
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